Vom Zuschnittrest zur neuen Platte: So funktioniert Kunststoffrecycling

Warum Kunststoff nicht einfach gemeinsam gesammelt werden kann

Für viele Menschen ist Kunststoff eine einheitliche Materialgruppe. Im Sammelbehälter sehen schwarze ABS-, PE- oder PVC-Reste tatsächlich schnell gleich aus. Technisch handelt es sich jedoch um unterschiedliche Werkstoffe mit eigener Molekülstruktur und eigenen Verarbeitungseigenschaften.

Beim mechanischen Recycling werden thermoplastische Kunststoffe zerkleinert, erwärmt und erneut verarbeitet. Damit dabei ein möglichst gleichmäßiger Rohstoff entsteht, muss bekannt sein, welcher Kunststoff eingeschmolzen wird.

Das Ziel ist deshalb nicht nur, möglichst viele Kunststoffreste einzuschmelzen. Entscheidend ist, einen Sekundärrohstoff herzustellen, der weiterhin zuverlässig verarbeitet und für eine definierte Anwendung eingesetzt werden kann.

Grundsatz: Je genauer Werkstoff, Farbe und Materialzustand bekannt sind, desto gezielter kann das Rezyklat später eingesetzt werden.

Mahlgut, Regranulat, Regenerat und Rezyklat

Ein Kunststoffrest durchläuft während der Aufbereitung mehrere Stufen. Die Begriffe werden im Alltag teilweise gleich verwendet, beschreiben aber nicht immer dasselbe.

Post-Industrial und Post-Consumer

Produktionsreste aus Fertigung und Verarbeitung werden häufig als Post-Industrial- oder Pre-Consumer-Material bezeichnet. Ihre Herkunft und Zusammensetzung sind meist vergleichsweise gut bekannt. Saubere Zuschnittreste können deshalb gezielt nach Werkstoff gesammelt werden. Und genau das passiert bei uns.

Post-Consumer-Material stammt dagegen aus Produkten, die bereits verwendet und anschließend entsorgt wurden. Hier können unterschiedliche Farben, Additive, Alterungszustände, Verschmutzungen und Fremdmaterialien zusammentreffen. Die Sortierung und Aufbereitung ist entsprechend anspruchsvoller.

Die Herkunft allein entscheidet jedoch nicht über die Qualität. Ein kontrollierter Post-Consumer-Strom kann hochwertig aufbereitet werden, während unsauber vermischte Produktionsreste ebenfalls problematisch sind.

Warum Thermoplaste erneut verarbeitet werden können

Ein ABS-Reststück wird beim Erwärmen weich. Kühlt das Material wieder ab, wird es erneut fest. Dieses grundsätzlich reversible Verhalten macht Thermoplaste für mechanisches Recycling besonders interessant.

Chemisch formuliert, sind die Polymerketten bei Thermoplasten nicht dauerhaft zu einem festen räumlichen Netzwerk verbunden. Das Material kann deshalb unter kontrollierten Bedingungen erneut plastifiziert, geformt und abgekühlt werden.

Zu den thermoplastischen Plattenwerkstoffen gehören unter anderem:

• ABS
• Polyethylen wie PE-HD, PE-HMW und PE-UHMW
• Polypropylen
• Hart-PVC
• Polystyrol
• PETG
• Acrylglas
• Polycarbonat

Erneut aufschmelzbar bedeutet nicht unbegrenzt recycelbar

Bei jeder Verarbeitung wirken Wärme und mechanische Belastung auf das Polymer. Je nach Werkstoff können sich die Molekülketten mit jedem Zyklus teilweise verkürzen oder Additive verändern. Auch Verschmutzungen und Fremdpolymere können sich über mehrere Kreisläufe anreichern.

Rezyklat muss deshalb nicht zwangsläufig dieselben Eigenschaften wie eine definierte Neuware besitzen. Für viele Schutz-, Trenn-, Auskleidungs- und Konstruktionsaufgaben ist das Material dennoch sehr gut geeignet. Je besser das Ausgangsmaterial vor dem Aufschmelzen getrent wird, umso höher ist die Qualität des späteren Regenerat-Produkts

Entscheidend ist, dass die Eigenschaften zur konkreten Anwendung passen und nicht allein aus der Bezeichnung des Grundwerkstoffs abgeleitet werden.

Welche Kunststoffplatten lassen sich gut recyceln?

Die Recyclingfähigkeit hängt nicht nur vom Kunststoffnamen ab. Auch Beschichtungen, Verstärkungen, Verschmutzungen, Additive und die Möglichkeit zur sortenreinen Sammlung spielen eine Rolle.

Wichtig: „Recycelbar“ bedeutet nicht, dass jeder Rest automatisch in jede neue Platte zurückgeführt werden kann. Für einen hochwertigen Kreislauf müssen Werkstoff, Typ, Farbe und Verunreinigungen zum vorgesehenen Prozess passen.

Warum HPL und Verbundplatten schwieriger zu recyceln sind

Ein massiver ABS-Streifen besteht im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Grundwerkstoff. Eine HPL-Platte oder Alu-Verbundplatte besitzt dagegen mehrere Schichten und Materialien, die dauerhaft miteinander verbunden sind.

HPL lässt sich nicht erneut aufschmelzen

HPL besteht aus mit Harzen getränkten Papierlagen, die unter hohem Druck und hoher Temperatur zu einem festen Schichtstoff verpresst werden. Die eingesetzten Harze härten dauerhaft aus und bilden ein dreidimensional vernetztes Gefüge.

Anders als ein Thermoplast wird HPL beim erneuten Erwärmen daher nicht wieder zu einer formbaren Schmelze. Reste können zerkleinert und je nach Verfahren als Füllstoff oder in anderen Verwertungswegen genutzt werden. Ein einfacher geschlossener Kreislauf zurück zur gleichwertigen HPL-Platte ist jedoch deutlich schwieriger.

Alu Verbundplatten müssen getrennt werden

Alu Verbundplatten bestehen aus Aluminiumdeckschichten und einem Kunststoffkern. Beide Bestandteile sind grundsätzlich verwertbar, liegen aber fest miteinander verbunden vor.

Vor einer hochwertigen stofflichen Wiederverwertung müssen Aluminium und Kernmaterial voneinander getrennt oder in einem spezialisierten Prozess behandelt werden. Lacke, Schutzfolien und Klebschichten erhöhen den Aufwand zusätzlich.

Beschichtungen und Verstärkungen verändern den Stoffstrom

Auch bei grundsätzlich thermoplastischen Platten können Glasfasern, Mineralfüllstoffe, Lacke, Haftvermittler oder mehrschichtige Decklagen die Aufbereitung erschweren. Das Produkt ist dann nicht zwangsläufig unverwertbar, benötigt aber einen passenderen Prozess als eine saubere massive Monomaterialplatte.

Warum ein falsches Reststück die gesamte Charge beeinflussen kann

In einem Behälter liegen mehrere hundert Kilogramm sauberer schwarzer Kunststoffreste. Ein einzelner Abschnitt eines anderen Materials scheint darin kaum eine Rolle zu spielen. Nach dem Zerkleinern wird daraus jedoch ein Fremdanteil, der sich über das gesamte Mahlgut verteilt.

Wie stark sich eine Verunreinigung auswirkt, hängt von Materialpaarung, Anteil und späterer Anwendung ab. Einige Polymere sind begrenzt miteinander verträglich, andere bilden deutlich getrennte Phasen.

PVC als besonders anschauliches Beispiel

PVC kann in einem eigenen kontrollierten Stoffstrom recycelt werden. Es darf jedoch nicht unkontrolliert in Mahlgut aus ABS, PE, PP oder anderen Thermoplasten gelangen.

PVC besitzt ein anderes thermisches Verhalten. Wird es außerhalb seines geeigneten Verarbeitungsfensters zu stark erhitzt, kann es sich zersetzen und dabei korrosiv wirkende Bestandteile freisetzen. Gleichzeitig kann bereits ein geringer Fremdanteil die Farbe, Oberfläche und Eigenschaften des übrigen Rezyklats beeinträchtigen.

Das bedeutet nicht, dass PVC grundsätzlich schlecht recycelbar ist. Es zeigt vielmehr besonders deutlich, warum jeder Werkstoff seinen eigenen Sammel- und Aufbereitungsweg benötigt.

Merksatz: Nicht die gemeinsame Bezeichnung „Kunststoff“ entscheidet über die Verträglichkeit, sondern die konkrete Polymerfamilie und Produktausführung.

So sammeln wir Kunststoffreste sortenrein

Beim Zuschnitt entstehen KI-optimierter Plattenausnutzung Randstreifen, kleinere Reststücke, Späne und gelegentlich Platten, die aufgrund eines Bearbeitungsfehlers nicht mehr als Verkaufsprodukt genutzt werden können. Diese Materialien sind jedoch sauber und ihr Werkstoff ist eindeutig bekannt.

Für unser Sortiment gilt, das wir mit Ausnahme von HPL Resten alle Werkstoffe getrennt in Gitterboxen ansammeln und recyceln. Das gilt auch für PTFE oder Aluverbundplatten. Ein ABS-Rest kommt in den ABS-Stoffstrom, PE wird abhängig von Typ und vorgesehenem Verwertungsweg separat erfasst und Verbundwerkstoffe werden nicht mit massiven Thermoplasten vermischt. Und bei PVC guken wir lieber drei mal hin, in welcher Gitterbox das Reststück landet.

Trennung beginnt direkt am Arbeitsplatz

Je später ein gemischter Abfallstrom sortiert werden muss, desto größer wird der Aufwand. Kleine schwarze Reststücke lassen sich nachträglich häufig nicht mehr sicher allein anhand ihrer Optik unterscheiden. Eine gute Materialkenntnis und kontinuierliche sensibilisierung der Mitarbeiter an den Plattensägen und CNC-Fräsen ist daher wesentlicher Bestandteil unserer Recycling-Strategie.

Die eindeutige Zuordnung direkt nach dem Zuschnitt verhindert, dass aus bekannten Rohstoffen ein unbekanntes Gemisch wird.

Nicht nur der Werkstoff zählt

Je nach geplanter Wiederverwendung können weitere Merkmale getrennt werden:

• Farbe: Helle oder farbreine Reste sollten nach Möglichkeit nicht durch dunkle Reste verunreinigt werden.
• Plattentyp: Neuware, Regenerat, gefüllte oder modifizierte Ausführungen können unterschiedlich behandelt werden.
• Schutzfolie: Folien bestehen häufig aus einem anderen Kunststoff und müssen je nach Prozess entfernt werden.
• Klebstoffreste: Verklebte Plattenabschnitte können den Stoffstrom verunreinigen.
• Metallteile: Schrauben, Nieten oder Späne dürfen nicht in den Kunststoffstrom gelangen.
• Staub und Schmutz: Saubere Produktionsreste sind deutlich einfacher aufzubereiten als verunreinigte Rückläufer.

Späne und Reststücke

Große Reststücke lassen sich leicht kontrollieren und dem Werkstoff zuordnen. Feine Fräs- und Sägespäne besitzen dagegen eine größere Oberfläche und können schneller mit Staub oder anderen Materialien vermischt werden.

Ob Späne in denselben Kreislauf zurückgeführt werden können, hängt deshalb vom Bearbeitungsverfahren, der Sauberkeit und dem vorgesehenen Aufbereitungsprozess ab.

Vom Zuschnittrest zur neuen Recyclingplatte

Der am Morgen aussortierte ABS-Streifen verlässt den Betrieb nicht als wertloser Müll. Gemeinsam mit weiteren sortenreinen Resten wird er zu einem neuen Rohstoff aufbereitet.

Der genaue Ablauf unterscheidet sich nach Werkstoff und Recyclingbetrieb. Ein typischer mechanischer Prozess besteht aus mehreren aufeinander aufbauenden Schritten.

1. Sortenreine Sammlung

Die Reste werden nach Kunststoffart und gegebenenfalls nach Farbe oder Produkttyp getrennt gesammelt. Fremdstoffe werden möglichst früh ausgeschlossen.

2. Eingangskontrolle

Vor der Verarbeitung wird geprüft, ob der Stoffstrom zur vorgesehenen Qualität passt. Offensichtliche Fremdteile, Metalle, Verbunde oder stark verschmutzte Stücke werden entfernt.

3. Zerkleinerung

Große Abschnitte werden in Mühlen oder Schneidanlagen zu Mahlgut beziehungsweise Flakes zerkleinert. Eine möglichst gleichmäßige Körnung erleichtert die weitere Verarbeitung.

4. Weitere Sortierung und Reinigung

Je nach Herkunft können Staub, Folien, Metallpartikel oder Fremdkunststoffe entfernt werden. Bei Produktionsresten ist dieser Aufwand meist geringer als bei gemischten gebrauchten Kunststoffprodukten.

5. Trocknung

Feuchtigkeit kann die Verarbeitung bestimmter Kunststoffe beeinträchtigen. Hygroskopische Materialien müssen vor dem Aufschmelzen gegebenenfalls kontrolliert getrocknet werden.

6. Aufschmelzen und Homogenisieren

Das Mahlgut wird in einer geeigneten Anlage erwärmt. Schnecken fördern und vermischen die Kunststoffschmelze, damit ein möglichst gleichmäßiges Material entsteht.

7. Filtration

Schmelzefilter können feste Fremdpartikel zurückhalten. Sie ersetzen jedoch keine saubere Vorsortierung und können keine miteinander vermischten Polymere wieder trennen.

8. Regranulierung oder Direktverarbeitung

Die Schmelze kann zu gleichmäßigem Regranulat verarbeitet oder direkt in einen nachfolgenden Herstellungsprozess geführt werden.

9. Herstellung neuer Halbzeuge

Aus dem aufbereiteten Rohstoff entstehen durch Extrusion, Pressen oder andere Verfahren neue Platten, Profile oder Formteile.

10. Erneuter Zuschnitt

Die Recyclingplatte gelangt als Standardplatte oder Zuschnitt wieder in die Anwendung. Dort übernimmt sie beispielsweise Schutz-, Trenn-, Gleit- oder Auskleidungsfunktionen.

Kreislaufgedanke: Recycling beginnt nicht erst beim Einschmelzen. Die spätere Materialqualität wird bereits durch Sammlung, Kennzeichnung und Sauberkeit der Reste bestimmt.

Warum Recyclingplatten häufig schwarz sind

Im Sammelbehälter liegen blaue, graue, grüne und schwarze Reststücke desselben Grundwerkstoffs. Nach dem Einschmelzen würde daraus ohne weitere Einfärbung kein gleichmäßiger Farbton entstehen, sondern eine schwer vorhersehbare dunkle Mischfarbe.

Eine schwarze Einfärbung vereinheitlicht solche Farbströme. Sie reduziert sichtbare Unterschiede zwischen den Ausgangsfarben und ermöglicht ein ruhigeres Oberflächenbild.

Schwarz ist kein Zeichen minderer Qualität

Eine schwarze Recyclingplatte ist nicht automatisch schlechter als eine helle Platte. Die Farbe gibt keine zuverlässige Auskunft über Sortenreinheit, mechanische Eigenschaften oder Recyclinganteil.

Schwarz ist häufig eine bewusste technische Entscheidung. Bei unseren Recyclingplatten wird die dunkle Farbe zusätzlich teilweise mit einer genarbten Oberfläche kombiniert, auf der Kratzer und Gebrauchsspuren weniger deutlich sichtbar sind.

Passende Varianten finden Sie unter Recyclingplatten aus ABS- und PE-Regenerat.

Wann farbreines Recycling möglich ist

Neben dem Behälter für gemischte schwarze Reste steht eine Box mit ausschließlich roten Abschnitten. Alle Teile bestehen aus demselben Kunststoff und stammen aus derselben oder einer eng verwandten Farbgruppe. Unter diesen Bedingungen kann die ursprüngliche Farbe im Recyclingprozess deutlich besser erhalten werden.

Farbreines Recycling ist besonders dann möglich, wenn:

• alle Reste aus demselben Grundwerkstoff bestehen
• Farbtöne möglichst eng beieinanderliegen
• keine schwarzen oder sehr dunklen Teile enthalten sind
• Beschichtungen und Fremdstoffe ausgeschlossen werden
• ausreichend Material für eine getrennte Charge anfällt
• die spätere Farbtoleranz realistisch definiert ist

Helle Farben sind besonders empfindlich

Ein kleines schwarzes Reststück kann eine helle Charge deutlich sichtbar abdunkeln. Umgekehrt fällt ein heller Anteil in einem schwarzen Stoffstrom optisch oft wesentlich weniger auf.

Für Weiß, Natur und sehr helle Farben ist daher eine besonders strenge Trennung erforderlich. Selbst leichte Vergilbung, Druckfarbe oder Staub können den späteren Farbeindruck verändern.

Farbrein bedeutet nicht automatisch farbgleich

Auch innerhalb eines getrennten Farbstroms können leichte Schwankungen entstehen. Pigmente, Alterung, Oberflächen und frühere Verarbeitungsschritte beeinflussen das Ergebnis.

Für technische Produkte kann eine ähnliche Farbe vollkommen ausreichend sein. Soll ein exakt definierter RAL-Ton oder eine sichtbare Nachlieferung getroffen werden, ist Neuware oder eine gezielt formulierte Materialmischung häufig die sicherere Wahl.

Wenn Kunststoffschnipsel bewusst sichtbar bleiben

Bei einer technischen Recyclingplatte sollen unterschiedliche Ausgangsfarben häufig möglichst wenig auffallen. Designplatten verfolgen genau den entgegengesetzten Ansatz: Die Herkunft aus farbigen Kunststoffstücken wird sichtbar gemacht.

Dafür werden ausgewählte Flakes, Späne oder kleine Schnipsel nach Farbe und Werkstoff zusammengestellt und unter Wärme und Druck zu einer neuen Platte verpresst. Die einzelnen Partikel bleiben als Punkte, Flächen oder unregelmäßige Einschlüsse erkennbar.

Das Ergebnis erinnert je nach Zusammensetzung an Terrazzo, Naturstein oder ein konfettiartiges Muster. Jede Platte kann dabei ein etwas anderes Bild zeigen.

Auch hier bleibt Sortenreinheit wichtig

Dass verschiedene Farben sichtbar gemischt werden, bedeutet nicht, dass beliebige Kunststoffe zusammengepresst werden können. Die Partikel müssen zum gewählten Verfahren und untereinander passen.

Ein buntes Erscheinungsbild ist daher kein unkontrollierter Mischabfall. Hochwertige Designplatten basieren ebenfalls auf definierten Stoffströmen und einer bewussten Materialzusammenstellung.

Gestaltungsprinzip: Was bei einer technischen Recyclingplatte möglichst homogen erscheinen soll, wird bei einer Designplatte bewusst zum sichtbaren Merkmal gemacht.

Woran lässt sich hochwertiges Rezyklat erkennen?

Eine vollkommen gleichmäßige Farbe ist kein sicherer Qualitätsnachweis. Umgekehrt bedeutet eine leichte optische Schwankung nicht, dass das Material technisch unbrauchbar ist.

Die Qualität eines Rezyklats muss immer im Verhältnis zur vorgesehenen Anwendung beurteilt werden.

Optik und technische Qualität getrennt bewerten

Ein kleiner andersfarbiger Punkt kann für eine sichtbare Möbeloberfläche störend sein und bei einer Gitterboxauskleidung keinerlei praktische Bedeutung besitzen.

Umgekehrt kann eine optisch vollkommen gleichmäßige Platte für eine hoch belastete Gleit- oder Präzisionsanwendung ungeeignet sein, wenn die erforderlichen technischen Kennwerte nicht abgesichert sind.

Die Anwendung definiert die notwendige Qualität

Für Schutzplatten, Unterlagen, Trennwände oder technische Auskleidungen sind Recyclingplatten häufig eine sehr wirtschaftliche Lösung. Bei engen Toleranzen, definierter Farbe oder besonderen Zulassungen können dagegen zusätzliche Nachweise oder Neuware erforderlich sein.

Wann Neuware die sinnvollere Wahl bleibt

Recyclingmaterial ist nicht für jede Anwendung automatisch die bessere Lösung. Ein verantwortungsvoller Materialeinsatz bedeutet auch, die Grenzen des vorgesehenen Produkts zu erkennen.

Neuware kann sinnvoll oder notwendig sein, wenn:

• exakte Farbtöne gefordert sind: Sichtflächen und spätere Nachlieferungen benötigen häufig engere Farbtoleranzen.
• enge technische Toleranzen gelten: Maßhaltigkeit und reproduzierbare mechanische Kennwerte können entscheidend sein.
• bestimmte Zulassungen erforderlich sind: Lebensmittel-, Trinkwasser-, Medizin- oder andere sensible Anwendungen benötigen produktbezogene Nachweise.
• optisch makellose Oberflächen gefordert sind: Kleine Einschlüsse oder Chargenschwankungen können bei hochwertigen Sichtflächen unerwünscht sein.
• anspruchsvolle Thermoformteile entstehen: Geringe Fremdanteile können sich als Punkte, Blasen oder ungleichmäßige Dehnung zeigen.
• definierte elektrische Eigenschaften verlangt werden: Fremdstoffe und schwankende Zusammensetzung können die Werte beeinflussen.
• besondere Temperatur- oder Chemikalienbelastungen auftreten: Die konkrete Materialqualität muss dafür zuverlässig dokumentiert sein.

Die Entscheidung sollte daher nicht pauschal zwischen „nachhaltigem Recycling“ und „schlechter Neuware“ getroffen werden. Sinnvoll ist der Werkstoff, der die Aufgabe sicher erfüllt und weder technisch noch qualitativ überdimensioniert ist.

Häufige Fehler beim Sammeln und Bewerten von Kunststoffresten

• Alle schwarzen Kunststoffe gemeinsam sammeln: Gleiche Farbe bedeutet nicht gleicher Werkstoff.
• Nur nach der Dichte unterscheiden: Ähnliche oder überlappende Dichten ersetzen keine eindeutige Materialkenntnis.
• Schutzfolien mit zerkleinern: Folien können aus einem anderen Polymer bestehen und den Stoffstrom verunreinigen.
• Klebstoff- und Dichtstoffreste ignorieren: Anhaftungen können Filter belasten und die Oberfläche des Rezyklats verändern.
• HPL wie einen Thermoplasten behandeln: Der duroplastische Schichtverbund lässt sich nicht erneut zu einer homogenen Schmelze verarbeiten.
• Alu Verbund ungeprüft beimischen: Metall, Lack und Kunststoffkern benötigen einen eigenen Verwertungsweg.
• PVC in andere Stoffströme geben: Das abweichende thermische Verhalten kann Material und Prozess deutlich beeinträchtigen.
• Farbe mit Qualität gleichsetzen: Schwarzes Rezyklat kann technisch hochwertig sein, während eine helle Optik keine Sortenreinheit garantiert.
• Recycelbar mit automatisch recycelt verwechseln: Erst Sammlung, Infrastruktur und ein geeigneter Abnehmer schließen den Kreislauf.
• Unbekannte Reste aus Vorsicht beimischen: Ein nicht eindeutig bestimmbares Teil gehört nicht in einen definierten Stoffstrom.

Welche Recyclingplatte passt zur Anwendung?

Nach der Aufbereitung beginnt die eigentliche Materialauswahl. Entscheidend ist nicht nur der Recyclinganteil, sondern weiterhin der zugrunde liegende Kunststoff.

Auswahlhilfe: Entscheiden Sie zuerst nach der technischen Funktion. Recyclinganteil, Farbe und Oberfläche werden anschließend innerhalb der geeigneten Werkstoffgruppe bewertet.

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Fazit: Kunststoffrecycling beginnt an der Säge

Aus einem sauberen Kunststoffrest kann wieder ein wertvoller Rohstoff entstehen. Voraussetzung ist, dass seine Identität auf dem Weg durch Sammlung und Aufbereitung nicht verloren geht.

Thermoplastische Plattenwerkstoffe wie ABS, PE, PP oder Polystyrol lassen sich grundsätzlich erneut erwärmen und verarbeiten. Ihre gemeinsame Bezeichnung als Kunststoff bedeutet jedoch nicht, dass sie beliebig miteinander vermischt werden dürfen.

HPL, Alu Verbund und andere mehrschichtige Materialien benötigen dagegen eigene Verwertungswege. Sie bestehen aus dauerhaft vernetzten oder fest verbundenen Bestandteilen, die sich nicht wie eine massive Thermoplastplatte direkt wieder aufschmelzen lassen.

Auch die Farbe spielt eine wichtige Rolle. Gemischte Farbreste werden häufig zu schwarzen technischen Platten verarbeitet. Bei konsequenter Farbtrennung sind dagegen auch farbreine Kreisläufe möglich. Designplatten aus sichtbaren Kunststoffflakes machen die Herkunft des Materials sogar bewusst zum Gestaltungselement.

Der entscheidende Schritt findet jedoch lange vor Extruder, Filter und Plattenpresse statt: Wird der Rest direkt nach dem Zuschnitt richtig zugeordnet, bleibt aus einem bekannten Werkstoff ein kontrollierbarer Rohstoff.

Unsere verfügbaren Platten aus Regenerat finden Sie unter Recyclingplatten aus Kunststoff. Für den Vergleich mit Neuware führt die Übersicht Kunststoffplatten nach Werkstoff zu den jeweiligen Materialkategorien.